在拔長過程，鍛件鼓肚的大小對其產生裂紋有著重大的影響，鼓肚越大，其越容易產生裂紋。而在拔長過程的影響因素中，送進量的大小決定了鍛件與砧板接觸面積的大小，對金屬材料流動有著重大的影響，從而影響到了鍛件端面鼓肚形狀的大小。為了研究送進量對鍛件端面鼓肚的影響，用 W 表示送進量，L 表示砧寬，本文在 W=（0.4-0.8）L 之間分別取 0.4L、0.6L 和 0.8L 三個不同的送進量進行拔長。

根據(jù)模擬的結果，在不同送進量的拔長下，鍛件鼓肚形狀大小隨著壓下率的變化曲線如圖 5-3 所示。由圖可見，在不同的送進量下，隨著相對壓下率的不斷增大，鍛件端部的鼓肚形狀不斷的增大。在大的送進量下，即 W=0.8L，鍛件端部鼓肚形狀系數(shù)隨壓下率變化的速度最快；拔長后，鍛件的鼓肚形狀系數(shù)最大。而當送進量 W=0.4L 時，鍛件端部鼓肚形狀系數(shù)的變化的速度最慢，拔長后鼓肚形狀系數(shù)最小。其原因是在較大的送進量下，鍛件與砧板之間的接觸面積大，在相同的壓下率下，鍛件端部受到的擠壓程度大，金屬流動量也大，因此鍛件端部的鼓出程度大些。

圖 5-4 為拔長過程不同送進量下，鍛件端部鼓肚中心點空穴擴張比隨壓下率變化的曲線圖。由圖可見，在拔長過程，三種不同送進量都會導致空穴擴張比達到臨界空穴擴張比，從而導致裂紋的產生。在最小送進量 W=0.4L 下，鍛件端部的空穴擴張比值上升速度最慢，且拔長后空穴擴張比值也最小；當壓下率達到 25%以上時，其空穴擴張比值才會超過臨界空穴擴張比。而對于送進量 W=0.8L，當壓下率達到15%時，其空穴擴張比值就會達到臨界空穴擴張比。其原因是在較小的送進量下，拔長后鍛件端部鼓肚形狀較小，其表面產生的拉應力相對比較小，導致了空穴擴張比值的下降。

綜合分析，雖然較小的送進量可獲得減小鍛件端部的鼓肚形狀，但是在拔長過程，不同送進量拔長后鍛件端部的空穴擴張比值都會達到臨界空穴擴張比，從而導致裂紋的產生。因此選用較小的送進量也無法完全解決端部鼓肚形狀偏大的問題，需要對其拔長工序進行改進。

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