當正極材料中存在鐵、銅、鉻、鎳、鋅、銀等金屬雜質時，電池化成階段的電壓達到這些金屬元素的氧化還原電位后，這些金屬就會先在正極氧化再到負極還原，當負極處的金屬單質累積到一定程度，其沉積金屬堅硬的棱角就會刺穿隔膜，造成電池自放電。自放電對鋰離子電池會造成致命的影響，因而從源頭上防止金屬異物的引入就顯得格外重要。

正極材料生產工序較多，制造過程中的每一個環(huán)節(jié)都會有金屬異物引入的風險，這就對材料供應商的設備自動化程度及現場質量管理水平提出了更高要求。但材料供應商往往由于成本限制，其設備自動化程度較低，生產制造工序斷點較多，不可控的風險增加。因此，電池制造商為了保證電池性能穩(wěn)定，預防自放電發(fā)生，必須推動材料供應商從人、機、料、法、環(huán)五大方面防止金屬異物引入。

首先從人員管控開始，應禁止員工攜帶金屬異物進入車間，禁止佩戴首飾，進入車間應著工作服、工作鞋，戴手套，避免接觸金屬異物后再接觸粉料。要建立監(jiān)督檢查機制，培養(yǎng)員工的質量意識，使其自覺遵守并維護車間環(huán)境。

正極材料大都是微米或納米級顆粒，極易吸收空氣中的水分，特別是 Ni含量高的三元材料。在制備正極漿料時，如果正極材料水分高，在進行漿料攪拌過程中NMP吸水后會造成PVDF溶解度降低，導致漿料凝膠成果凍狀，影響加工性能。制成電池后，其容量、內阻、循環(huán)和倍率等都會受到影響，因此正極材料的水分與金屬異物一樣要作為重點管控項目。

對于電池制造商而言，正極材料批次間差異越小、一致性越好，成品電池的性能才能越穩(wěn)定。大家都知道磷酸鐵鋰正極材料的一個最主要缺點就是批次穩(wěn)定性差，在制漿時往往由于批次波動大，每批次漿料的粘度和固含量都不穩(wěn)定，這就給使用者帶來了麻煩，需要不停地調整工藝去適應。

提高生產設備的自動化程度是提高磷酸鐵鋰材料批次穩(wěn)定性的主要手段，然而，目前國內磷酸鐵鋰材料供應商的設備自動化程度普遍較低，技術水平和質量管理能力不高，提供的材料存在不同程度的批次不穩(wěn)定問題。所以為了達到這一要求，鐵鋰材料供應商往往在制成成品后增加一步混合工序。

當然隨著技術的進步，材料供應商制程能力的提升，物性指標的散布越來越小，發(fā)貨前測試粘度這一步驟就可以省去了。除了以上提到的改善一致性的措施外，我們還應運用質量工具最大程度的削弱這種批次不穩(wěn)定性，預防質量問題的發(fā)生。主要從以下幾個方面著手。

(1)作業(yè)規(guī)程的建立

產品的固有質量是設計出來的、更是制造出來的。因此，操作者如何操作對于控制產品質量尤為重要，應建立詳細具體的作業(yè)標準。

(2)CTQ的識別             

對影響產品質量的關鍵指標和關鍵工序加以識別，對這些關鍵的管控指標應做特別的監(jiān)控，并制定相應的應急反應措施。

(3)SPC的使用              

對關鍵過程的關鍵特性參數進行SPC時時監(jiān)控，對異常點進行剖析，找出導致不穩(wěn)定的原因、采取有效的糾正措施和預防措施，避免不良品流向客戶端。

制漿時，正極材料在制漿罐內與溶劑、膠、導電劑按一定比例混合均勻后經管道出料，出料口安裝了過濾網，其目的是為了攔截正極材料中的大顆粒和異物，以保證涂覆的質量。若正極材料中含有大顆粒會導致過濾網堵塞，如果大顆粒的成分仍是正極材料本身，只是影響了生產效率不會對電池性能造成影響，這樣的損失還能小一些。但如果這種大顆粒的成分不確定，是其它金屬異物，那樣已經制成的漿料就要全部報廢，帶來的損失是巨大的。出現這種異常，應是材料供應商內部的質量管理出了問題，大部分正極材料的生產都有過篩工序，篩網有無破損、是否及時檢查和更換，如果篩網破損有無防呆措施，出廠檢驗時是否進行大顆粒的檢測等工作還有待完善。